224 轮位，先是一个无线问题
大多数 TPMS 问题都很简单：卡车六到十个轮位、一台接收器，事情就完了。然后有人来问一台 28 轴、每轴 8 个轮的机器，整个讨论的性质就变了。
我们做过的单台最大机器是 28 轴 224 个轮位。轮位数量本身并不是难点——单台接收器最多支持 256 个轮位，224 完全落在一台接收器的地址空间里。真正让 224 轮变难的，是数字周边的一切：很长结构上的无线覆盖、调试工时、轮位表，以及必须能扛住真实使用的报警逻辑。
地址空间不等于覆盖能力
第一个要纠正的误解是「轮位多就要很多接收器」。通常并不需要，但原因和大家想的不一样。
433.92 MHz 在空气里传得很好，穿过钢铁就完全是另一回事。在 28 轴的机器上，底盘本身就是一条又长又密的金属结构，而接收器只在其中一个点上。靠近接收器的轮子报得很干净；十米开外、隔着三个车桥总成和一个液压站的轮子就报不出来。加接收器或中继器是为了解决这条链路，而不是为了解决地址数量。
这也是我们已交付的 160 轮运梁车要用 2 台接收器加 12 个中继器来带 160 个传感器的原因。中继器数量是由结构决定的，而且是安装前就规划好的，不是现场试出来的。
第一步：买任何东西之前先把轮位表定死
在 224 轮位的机器上，轮位表就是项目本身。在订传感器之前，先商定一套能撑过整车整个服役周期的命名规则：
- 轴号，从机器指定的一端开始数
- 左右，按行驶方向定义，而不是按维修工面对机器时的左右手
- 轴组内的位置——八轮轴上是每侧的内轮与外轮
写下来，放进维保档案。两年后换胎时，技术员必须能在不靠猜的情况下认出对应的传感器。每一个标错的轮位，最后都会变成一个被无视的报警；而报警被无视，就是这类系统失效的方式。
第二步：按结构做覆盖规划
覆盖规划是画图工作，不是看规格书的工作。要拿到轴距布置、电气柜位置、油箱以及两者之间所有大块钢铁的位置。然后沿机器布置中继器，让每个传感器到「某个东西」的路径都短而且没有遮挡。
在我们的项目里，有两条经验一直管用：
1. 把整台机器当作几个无线分区，而不是一个。 把车轴分组，每组配一个中继器，再串回接收器。
2. 留余量。 新车时就勉强的中继器，两年粉尘和振动之后一定不可靠。结构密集时，在链路预算算出来的最小数量上多留一个。
这两件事在设计阶段很便宜，在调试阶段很贵。
第三步：调试才是真正吃钱的地方
这一步最容易被低估。在 224 轮位的机器上，每一个传感器都要被识别、绑定到轮位、并逐一验证。在堆场的机器上一个轮一个轮地做，非常慢，所以应该设计成可以在装轮之前、在工位上批量完成。
对付这部分成本的正确做法是套件设计：传感器在安装前就编码或贴标；按轴组调试而不是按单个轮；出厂前做一次满轮位联调。我们在整机上会跑满轮位测试——在轮位数量这么大的情况下，这是唯一能确认控制器里的轮位表和物理机器一致的办法。
第四步：报警必须分层
224 个原始报警源，一周之内就能把操作员的注意力彻底摧毁。系统必须按人真正能处理的层级来呈现信息。
一个可用的分层结构，从下往上：
- 轮位级——真实的压力和温度，用于诊断
- 轴组级——维修工能够着手处理的最小单元
- 整机级——一条「停车检查」的报警，而不是 224 条
阈值也不能只有一档。运梁车某个轮子慢漏气，应该触发维保提醒；承载轴上的快速失压，应该触发停车报警。这两档阈值怎么定、推送给谁，是项目的一部分，不是事后补的。
实际用到的数字
以下几条来自我们真正配置过的机器：
- 160 轮，已交付 10 台。 2 台接收器、12 个中继器、160 个传感器。这是我们做到批量交付的最大轮位数。
- 224 轮。 28 轴 × 8，我们实测过的单台最大机器。
- 256 个轮位。 单台接收器可寻址的上限，比我们最大的真实机器还留有空间。
- 压力精度 ±7 kPa，胎温 ±3 °C。 内置传感器工作温度 −40 ~ +125 °C，防护 IP68。
- 内置传感器电池寿命至少 5–6 年，这在开一次轮要花半个班次的时候很关键。
数据默认走 CAN 2.0B、250 kbps、周期 500 ms，两项都可以软件配置；同一平台还覆盖 J1939、RS485、RS232、Modbus RTU、PROFINET 和 UART。
如果你正在规划一台多轮位机器
有用的对话不是谈传感器。把轴距布置、轮数、控制器位置和机器的作业环境发给我们，我们会回一份接收器与中继器方案、轮位表结构和调试流程，也会告诉你这台机器上哪几段对无线来说容易出问题。
上面这些数字都来自在役机器。可以看多轴车辆胎压监测方案、运梁车安装案例，或者直接把轴距布置发给我们。