胎压是稳性计算的一部分
正面吊是横向取箱、伸着伸缩臂带着集装箱行走的设备。前桥承担了其中绝大部分载荷，而挡风玻璃后面那张载荷表，是按轮胎处于正确胎压写出来的。对这种悬伸这么大的机器来说，胎压不足不只是磨一条胎的问题——它改变了前桥的实际高度与刚度，也就改变了吊臂伸出、载荷偏高时整机的行为。
所以这类设备上的 TPMS，通常是卖给安全或维保负责人，而不是采购部门。卡车胎压不足损失的是油钱；正面吊胎压不足损失的是稳性余量。
正面吊对轮胎做了什么
四种受力工况决定了它的使用强度。
- 集中载荷。 短前桥上的两条胎，要吸收集装箱、伸缩臂和配重的全部重量，而且集中在很小的接地面积里。
- 速度。 和轮胎式龙门吊不同，正面吊在堆场里的行驶速度是真实的，每跑一趟长距离，胎体都在升温。
- 横向搓动。 带载急转弯会把胎面搓掉；胎压偏低时胎侧跟着一起变形，损伤成倍放大。
- 混装型式。 有的车用宽基单胎，有的前桥多一对轮。两种情况都存在「容易被忘掉的那条胎」。
没人检查的那几条胎
集装箱设备的例行检查通常是每周走一圈。前桥近侧会被看到，因为就在司机眼前；后桥取决于有没有人想起来；而真正几乎没人看的，是成对前桥里的第二条胎，以及被挡泥板或吊具挡住的那条。
各车型的现场经验都指向同一个结论：爆的那条胎，往往不是被检查过的那条。TPMS 把问题从「今天有没有人查过」换成「现在有哪个轮位超差」，而且是对整机每一个轮位，不只是够得着的那些。
在繁忙的堆场里还有第二个好处。人工检查只能告诉你有人走过那一刻的压力；传感器能告诉你夜里的情况、这台机器最忙的那个班次发生了什么、以及上一次换胎之后的变化。
后装通常更实际
堆场很少只跑一个型号。一个典型码头可能有正面吊、空箱堆高机、一批牵引车，外加几台早就不采购了的老车。后装符合这个现实，原因有三：
1. 不需要整机厂配合。 不用改他们的固件，也不用等下一个生产排期。
2. 物料清单很小。 传感器、一台接收器、线缆，可选一块显示屏。一台机器就能先试。
3. 可以做标准化。 只要同一种传感器和接收器能跨型号使用，备件和培训就不会因为换车而重来。
要提前安排的约束和任何后装一样：轮辋或气门嘴上的安装位置、线缆与天线的走线路径、驾驶室或电柜里的电源，以及最后数据送到哪里。
安装方式与电池寿命
两种传感器基本覆盖了绝大多数安装：气门嘴式几分钟就能装完，在气门嘴状态良好、位置好够的地方是最直接的选择；轮辋式更适合气门嘴本来就要换、轮子在作业中容易受损、或者现场本来就有拿着扭矩扳手的工人。
在承诺一个五年计划之前，必须先确认电池寿命。我们的外置传感器使用可更换的 CR1632，标称至少两年；内置传感器标称至少五到六年。对一个不想一年开两次轮的堆场来说，这个差别直接决定选型。两者都是 IP68，这在冲洗环境下很重要；外置传感器工作温度 −20 ~ +85 °C，内置传感器覆盖 −40 ~ +125 °C。
显示屏、接口，还是两者都要
数据有两个去处，而且并不互斥。
驾驶室显示屏是见效最快的做法：显示每个轮位的压力和温度、超限报警，完全不动原车电路。对没有车联网、也没有维保软件的设备，这块屏就是整个项目。
接口对接适合已经开始采数据的堆场。我们的接收器默认输出 CAN 2.0B、250 kbps、数据周期 500 ms，两项都可用软件配置；同一平台还覆盖 J1939、RS485、RS232、Modbus RTU、PROFINET 和 UART。只要设备本身有 CAN 总线，或者码头系统有空余串口，胎压数据就能进到已经在用的维保记录里。
很多车队两者都做：屏幕给司机，总线输出给维修车间。接收器最多支持 256 个轮位，正面吊只用了其中一小部分，同一个型号可以直接扩到牵引车上。
采购时该问供应商的问题
1. 压力精度是多少？ 让对方给数字。我们是 ±7 kPa，胎温 ±3 °C。
2. 报价的传感器工作温度范围是多少？ 内置型还是外置型？
3. 单台接收器支持多少轮位？ 以后加机器时中继器怎么计费？
4. 电池能用多久、能不能现场更换？
5. 接收器能输出哪些协议？ 能不能提供报文表或 DBC 文件？
6. 交付文件里有什么——轮位表、报警语义、针脚定义、配置工具？
如果供应商回答不了最后两条，就默认集成的工作是你自己的。
我们怎么做
GZVIA 在深圳自研自产传感器、接收器、中继器、显示屏和云平台。我们以客户品牌为港口机械整机厂供货，这一段每年约 600 台；我们也做过把无线链路压到极限的机器，其中包括已交付 10 台的 160 轮运梁车。
把轮数、供电电压和需要接收数据的系统告诉我们，我们会回一份配置方案和所需协议文档。