先定路线，再买东西
"把 TPMS 接进 PLC"其实不是一个活儿，而是两个，选哪条只取决于一个问题：你的 PLC 手里已经有什么？
如果控制器本身有 CAN 口，胎压数据就可以像其他节点一样以 CAN 帧或 J1939 参数进来；如果 PLC 没有 CAN 口、现场以开关量和模拟量为主，那就走串口：RS485 上跑 Modbus RTU，这几乎是工业机械里所有 PLC 和 HMI 都自带的，不用加硬件。
两条路用的是同一颗传感器、同一套无线链路，差别只在最后一段线、PLC 程序里的轮询方式，以及你要向供应商索要的那份文档。CAN 那条路的细节在 CAN 总线 TPMS 集成页；本文讲串口这条路，以及怎么让两条路在真机上都能用。
接收器的串口侧提供什么
我们的接收器支持 RS485 / RS232 + Modbus RTU 输出，同时也支持 CAN、J1939、PROFINET 和 UART。决定"集成是半天还是一个两星期"的，是下面这些实际细节：
- 接收器直接取整车电 DC 10–30 V，24 V 车型不用另配电源；
- 串口地址和波特率可配置；
- 胎压数据以寄存器块的形式给出，而不是数据流——这正是 PLC 需要的：轮询、读取、使用；
- 同一台设备按配置可以当接收器也可以当中继器，长车不需要为每种角色准备不同型号。
在写第一行梯形图之前，先把寄存器表要到手。 如果供应商没有寄存器表，先停下来，要到再说。
寄存器表里应该有什么
寄存器表就是串口版的对账文件。它应当逐个轮位告诉你：压力和温度在哪、怎么换算、以及接收器怎么汇报自己的健康状态。
一张能用的表至少要有：
- 每个轮位的压力，换算到 kPa，并写明原始量程；
- 每个轮位的温度，换算到摄氏度；
- 每个轮位的状态，用值表说明：正常、压力过低、快速漏气、传感器缺失、电量低；
- 每个轮位一个在线位或有效位，让你的程序能区分"0 kPa 是因为轮胎真瘪了"还是"0 是因为传感器不说话了"；
- 设备心跳或帧计数器，让"连接死了"和"只是没数据"看起来不一样；
- 支持的功能码，以及一次读取允许的最大连续寄存器块。
字节序在串口上一样要命。Modbus 寄存器按定义是大端的，但 32 位值跨两个寄存器时，谁在前各家不同。拿供应商给的示例值手工验一个，再去信任它的换算。
还要注意寄存器编址习惯：有的工具把第一个保持寄存器叫 40001，有的叫 0。差一个，就是 Modbus 里最常见的"数据整体错位"。
工业机械上的 RS485 接线
RS485 对距离很宽容，对细节很不宽容。矿山、港口、工程机械的电气环境又特别恶劣，所以下面几条建议照做：
- 菊花链，绝不星形。 几十厘米的支线还能接受，一米以上的星形分支不行。
- 总线物理两端各一个 120 Ω 终端电阻，而且只在两端。
- A/B 用双绞线，再加一根信号公共地。驾驶室和车尾的地电位差是真实存在的。
- 远离电机和驱动器电缆。 与变频器平行走线是让报文出错最快的方式。
- 屏蔽层单端接地。 两端都接，屏蔽层就变成了电流通路。
- 线越长，速率越低。 长底盘上跑高速率，就是间歇性超时的来源。
接收器和中继器都是 IP68，所以"装在机器真正需要的位置"而不是"走线方便的位置"，是合理的选择。
PLC 程序里的轮询
胎压数据周期默认 500 ms，这就是你轮询的节奏。每 500 ms 读一次寄存器块是对的；每 50 ms 读一次，只增加总线流量、不增加信息量，因为中间接收器没有新数据。
三个习惯能让程序可预测：
1. 每个周期读一个连续块，而不是拆成很多小读。事务少，半途失败的机会就少。
2. 给每次读取记时间戳。 如果连续失败，或者心跳不再递增，就报一个通信故障，和轮胎故障分开。操作员必须知道是轮胎坏了还是线断了。
3. 主站侧做超时和重试。 Modbus RTU 没有会话层，设备一旦沉默，你不主动找它就永远发现不了。
报警判断放在 PLC 里，不放在驱动层。接收器负责报告状态，机器负责决定怎么办。
换算与报警要"稳"
压力精度 ±7 kPa、温度精度 ±3 °C。这两个数很好，但不是零，所以阈值要留余量。把低压报警设在目标胎压的等值点上，它会一直抖。
在售后阶段站得住的四条：
- 直接用接收器的快速漏气标志位，不要在梯形图里拿轮询数据自己算变化率。固件看到的是每一帧，你的 PLC 只看到抽样。
- 自己实现的阈值一定要加回差，否则压在临界值上的轮子会每个周期来回报警。
- 报警分开。 压力过低、快速漏气、传感器缺失、电量低，这四种的处置和给操作员的提示都不一样。
- 记录是哪个轮位触发。 没有位置的故障，会让维修工跑错车轴。
集成最常翻车的四个地方
翻车方式非常固定：字序搞反、首寄存器差一位、终端电阻没装、或者忽略了在线位，于是每个丢失的传感器都被读成"零压力的瘪胎"。偶尔还会一次读超过允许的寄存器数量，收到被截断的回复，看起来像是数据坏了。
这四个都能在二十分钟的台架测试里暴露：给接收器通电，接几颗真实传感器或模拟器，把寄存器块整块 dump 出来，和文档逐条比——然后才让硬件靠近机器。
我们交付什么
GZVIA 自研自产传感器、接收器、中继器、显示器和云平台，寄存器表和固件出自同一个团队。除 Modbus 文档之外，我们还给报警语义、接插件针脚定义，以及一个能配轮位数量、传感器 ID 和阈值的配置工具。单台接收器最多支持 256 个轮位；我们交付过 160 轮运梁车（2 台接收器 + 12 台中继器 + 160 颗传感器），单台设备实测最大 224 轮（28 轴 × 8）。
接收器的协议与电气参数见 TR100 接收器产品页。把你的 PLC 型号、准备用哪个口、轮位数量发给我们，我们会回一份接线方案、寄存器表和配置建议。说说你的 PLC。